Arbeitskräfte und Investitionsgüter sind in der Regel die beiden teuersten Produktionsbetriebskosten. Und was die Ausgaben anbelangt, so belaufen sich die Investitionsgüter oft auf Millionenbeträge. Maschinen gelten als langfristige Investitionen, die jahrelang oder sogar jahrzehntelang im Einsatz bleiben.
Da so viel auf dem Spiel steht, wäre es sinnvoll, dass jeder Hersteller so tief wie möglich vorgeht, um sicherzustellen, dass seine Maschinenanlagen während des gesamten Lebenszyklus der Ausrüstung in einwandfreiem Zustand bleiben.
Doch trotz altbewährter Methoden und Strategien wie der vorbeugenden Wartung mangelt es vielen Herstellern an der Überwachung und Wartung ihrer Geräte auf höchstem Niveau. Einige investieren möglicherweise zunächst nicht die erforderlichen Investitionsgelder in die langfristige Wartung. Andere fallen der manuellen Datenerfassung zum Opfer, vorbeugenden Wartungsprogrammen, die sich auf Durchschnittswerte stützen und zu einer Über- oder Unterwartung der Ausrüstung führen, oder der Unsicherheit darüber, wie sie ihr Anlagenmanagement auf die nächste Stufe bringen können.
Was Sie verpassen, wenn Sie die Maschinendatenerfassung nicht automatisieren
Sie können nicht aufrechterhalten, was Sie nicht sehen können. Wenn es Herstellern nicht gelingt, ihre Datenerfassung auf Maschinenebene zu automatisieren, entgehen ihnen wichtige Daten, die Trends und umsetzbare Erkenntnisse aufdecken könnten. Zu diesen Erkenntnissen gehören:
Ausfallzeit
Durch die Erfassung von Maschinendaten nach Ursache von Ausfallzeiten können Hersteller die Grundursache des Problems identifizieren und Ausfallzeiten reduzieren oder verhindern, dass sie in Zukunft auftreten. Ohne genaue Daten können sie erraten, warum eine Maschine ausgefallen ist, Maschinenschäden erleiden, Material von schlechter Qualität erleiden oder die Veranstaltung ganz verpassen.
Energieverbrauch
Durch die Überwachung des Energieverbrauchs können Hersteller Verbesserungen erkennen, ihren CO2-Fußabdruck reduzieren und Energiekosten sparen. Ältere Geräte können möglicherweise mit neuer Elektronik oder Verkabelung nachgerüstet werden, um den Energieverbrauch zu minimieren, was ohne Überwachung der Maschinendaten nicht möglich ist.
Qualitätskontrolle
Qualitätsprobleme sind oft die Folge von Ausrüstungsproblemen. Indem den Wartungsteams Qualitätskontrolldaten nach Ursache zur Verfügung gestellt werden, können sie Geräteprobleme identifizieren, die direkt zu Qualitätsverlusten führen können, bevor sie zu größeren Problemen werden.
Vorausschauende Wartung
Vorbeugende Wartung war traditionell eine Verbesserung gegenüber „bis zum Ausfall“-Methoden. Aber die Produkte jedes Herstellers unterscheiden sich, und Maschinen benötigen möglicherweise mehr oder weniger, als der empfohlene Präventionsleitfaden vorschreibt. Die vorausschauende Wartung ermöglicht einen proaktiven Ansatz unter Nutzung von Maschinendaten, um den erforderlichen Service zum richtigen Zeitpunkt bereitzustellen und Probleme zu beheben, bevor sie auftreten.
Die Auswirkungen auf die Maschinengesundheit
Wenn Maschinendaten nicht erfasst und digitalisiert werden, wirkt sich dies negativ auf deren Gesundheit aus. Wenn Hersteller keine Daten über Maschinenausfallzeiten sammeln und diese nach Ursache kategorisieren, können sie die Ursache möglicherweise nicht früh genug oder überhaupt nicht entdecken.
Wenn Qualitätsdaten nicht analysiert werden, um Maschinenprobleme zu erkennen, kann es ebenfalls zu einer Zunahme fehlerhafter Produktion kommen.
Wie Software zur Anlagenleistungswartung die Maschinengesundheit fördert
Maschinendaten stehen im Mittelpunkt der digitalen Revolution in der Fertigung. Unternehmen, die Daten automatisch erfassen und ihre Prozesse automatisieren, schaffen eine robuste digitale Grundlage, die ihre interne Lieferkette vorantreibt.
Die Erfassung und Digitalisierung von Maschinendaten von der Planung bis zur Ausführung ist für eine höhere betriebliche Effizienz und Gesamtanlageneffektivität (OEE) von entscheidender Bedeutung. Echtzeitdaten sind entscheidend, um fundierte Entscheidungen zu treffen und den Maschinenzustand zu verbessern.
Asset Performance Management (APM)-Software sammelt und analysiert automatisch Daten, um Echtzeittrends, Leistungsprobleme und andere umsetzbare Erkenntnisse aufzudecken. Da ein viel umfassenderes Datenspektrum und -volumen erfasst wird, erhalten Hersteller einen vollständigen Überblick über den Maschinenzustand über die gesamte Lebensdauer. Diese Transparenz ermöglicht es ihnen, die Spitzenleistung der Ausrüstung lange über den Zeitraum hinaus aufrechtzuerhalten, in dem die Ausrüstung anderer Unternehmen ausfallen würde.
Zu den Vorteilen der Verwendung von APM-Software gehören:
- Echtzeitdaten – APM-Software erfasst Daten in Echtzeit und gibt Herstellern Einblick in das aktuelle Geschehen.
- Erweiterte Analytik – Echtzeitdaten werden einer fortschrittlichen Analyseplattform zugeführt. Es wird zusammen mit historischen Daten analysiert, um Muster und Trends aufzudecken, die Wartungsteams bei Verwendung menschlicher Analysen oder vorbeugender Wartung übersehen hätten.
- Vorausschauende Wartung – Die umsetzbaren Erkenntnisse aus diesen Analysen ermöglichen es Unternehmen, Muster in Maschinendaten zu erkennen und vorausschauende Wartungsstrategien umzusetzen.
- Reduzierte Ausfallzeiten – Maschinendaten und APM-Software helfen Teams dabei, die Grundursache von Ausfallzeiten zu identifizieren. Sie können Korrekturmaßnahmen für bestehende Probleme ergreifen und Fehler vorhersehen, bevor sie auftreten.
- Verbesserte Qualitätskontrolle – APM-Software reduziert Qualitätsmängel, bevor sie zu größeren Problemen werden. Mit der Verbesserung des Gerätezustands werden viele Qualitätsprobleme deutlich reduziert oder beseitigt.
- Energieeffizienz – In einer Zeit zunehmender ESG-Compliance kann APM-Software den Energieverbrauch jeder Maschine überwachen, um Strategien zur Reduzierung des Energieverbrauchs zu entwickeln.
Verwendung von APM-Software für Ihre Maschinen
Ihre Maschinen sind eine der wertvollsten Investitionen, die Sie haben. Mit APM-Software können Sie den ROI durch digitale, automatisierte Datenerfassung und -analyse maximieren.
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